——矸石回填实践的漳村探索

      在漳村煤矿巷道深处，综掘机的轰鸣声与皮带机的运转声交织成独特的工业节奏。这座有67年开采历史的矿井，完成了一次矸石处理的尝试——73492吨掘进矸石实现井下消化，置换出63112吨煤炭资源，节省220.48万元地面处理成本。这场持续一年的实践，使漳村煤矿找到了破解煤炭开采与生态、效益难题的新思路。

困局求解 传统模式下的矸石处理之惑

      矸石，这个煤炭开采过程中相伴而生的“副产品”，曾长期困扰着漳村煤矿。按照传统模式，掘进产生的矸石需通过皮带运输至地面堆放，不仅要付出每吨30元的处理成本，还面临着日益严峻的环保压力。据测算，仅2023年该矿新增矸石堆放就占用土地近2000平方米，矸石山释放的粉尘和渗滤液成为周边环境的潜在威胁。同时，洗选环节中部分煤炭资源因混入矸石而流失，粗略估算每年造成的经济损失超过百万元。

      矸石升井，既是生态负担，也是资源浪费。在多次调研和技术论证后，该矿决定利用2702高抽巷与480回风巷五段的空间结构，开展矸石不升井回填试验。简单来说，就是在煤层底板的巷道中进行超前拉底，将揭露的底煤运至地面，再把掘进产生的矸石回填到拉底形成的空间中，实现“矸石置换煤炭”的循环。

      这项工艺的核心在于“空间复用”。480回风巷五段为沿煤层顶板巷道，平均煤厚6.2米，其中底煤厚度约2.5米，拉底后形成的岩巷断面可容纳矸石回填。通过碎涨压实系数1.2计算，每米岩巷矸石需1.37米沿顶巷道空间置换，而施工达到的1.4置换系数，为资源利用提供了更优解。

井下实践 从工艺设计到现场攻坚的全流程探索

      走进480回风巷五段施工现场，巷道两侧的设备管线井然有序，见证着这场“地下置换”的精密部署。施工采用“三八制”作业，八点班检修设备，四点班和零点班推进生产，确保24小时连续作业。前端的掘进环节是“取煤”的关键。EBZ160掘进机以日均50米的速度向前推进，切割头犁开底煤，黑色的煤流通过侧帮的皮带机源源不断输向地面。在拉底阶段，累计完成1060米巷道开挖，为后续回填腾出空间。与此同时，支护团队紧随其后，使用直径为22毫米的螺纹钢锚杆和4.3米锚索对两帮进行加固。900毫米的排距、每排两根锚索的设计，确保巷道在回填过程中保持稳定。

      后端的回填环节则是“填矸”的主力。在掘进机后方50米外，改造后的电滚筒自移式皮带机承担起运输任务，将2702高抽巷排出的矸石送达指定区域。侧装机反复推平压实矸石，使其达到2.3米的平均回填高度。为应对可能出现的设备故障，现场保留了原出矸系统，通过高抽巷皮带机卸载点的挡矸板，15分钟内即可实现系统切换，保障掘进作业不受影响。

      施工并非一帆风顺。南侧出煤皮带下方因空间狭小，回填难度较大，团队采用皮带起吊、侧装机配合人工推矸的方式解决；遇到岩层裂隙水导致矸石成“泥浆”状时，通过加大排水频次、打设邻巷放水孔等措施应对。这些经验，成为工艺优化的重要基础。

成效与思考 一场务实的绿色开采实验

      一年的实践，交出了一份实实在在的成绩单：累计回填矸石73492吨，置换煤炭63112吨；减少矸石处理量9306吨；减少地面矸石堆放约35000立方米，周边大气粉尘浓度监测显示下降约12%，土地占用和污染风险得到有效缓解。

矿压监测数据为工艺安全性提供了支撑。布置在回填区域的表面位移测站和离层仪显示，顶板沉降量控制在3毫米以内，两帮位移不足5毫米。围岩稳定性符合设计要求，未出现异常变化。

      然而，实践中暴露的问题也为下一步优化指明了方向。“前进式”边掘边填的模式导致一巷双皮带布置，作业空间受限；单台侧装机效率不足，日均6.8米的回填进度仍有提升空间；含水矸石处理仍是技术难点。针对这些问题，该矿计划在下一阶段进行改进和优化。

      未来，该矿还将探索矸石在巷旁支护、采空区充填等领域的应用，推动固废资源化向更深层次发展。